客户位于安徽省淮南市，主营煤炭经营、煤矸石烧结砖、粉煤灰、石膏及制品生产销售等业务。公司煤电固废综合利用项目获批，其中第一条年产15万立方米煤矸石陶粒生产线正式启动建设。
陶粒生产线中，高温焙烧后的陶粒（通常温度800-1000℃）需要快速冷却至常温，以便后续输送、储存及包装。同时，冷却过程中释放的大量余热若能得到有效回收，可显著降低生产线综合能耗。经过对多家设备供应商的技术比选，安徽潘一实业最终选择郑矿机器为其配套单筒冷却机及相应传动、支承装置。
同年8月设备如期完成安装调试并投入生产。投产以来，冷却机运行稳定，余热回收效率达到设计指标，助力整条陶粒生产线达标达产。
针对陶粒冷却工艺对降温效率高、余热可回收、运行平稳可靠、密封环保的要求，本次提供的单筒冷却机在设计中重点突出了以下特点：
1. 高精度加工，确保运行平稳
单筒冷却机的支承装置（托轮、挡轮）和传动装置是保证筒体平稳运转的核心部件。郑矿机器采用以下工艺确保加工精度：
托挡轮支承装置的机架整体焊接后进行振动时效处理，有效消除焊接应力，防止长期运行中发生变形。
随后使用大型立式车床和镗铣床对支承装置进行一体化加工制造，保证各部分的配合精度和形位公差（如同轴度、平行度）。
这一工艺显著提升了整机的安装精度和长期运行可靠性，减少因基础变形或不均匀沉降导致的运行故障。
2. 组合式扬料板，提升换热效率
冷却机筒体内部设置了多种角度的周向扬料板组合。随着筒体旋转，扬料板将高温陶粒不断抄起、撒落，形成均匀的“料幕”，与从尾部进入的冷空气充分接触。这种设计实现了以下效果：
大幅提高气固两相的热交换率，缩短冷却时间。
出料温度可稳定控制在100℃以下，满足后续工序要求。
热空气被回收至回转窑或烘干机作为助燃风/干燥介质，实现余热梯级利用，降低整线能耗。
3. 调心式托轮+挡轮结构，降低磨损与能耗
调心式托轮结构：托轮具备自动调心功能，可适应筒体在运转中的微小变形及安装误差，减少接触应力，降低磨损及传动动力消耗。
专门挡轮结构：控制筒体在运转过程中的正常上下窜动（通常设计有±5-10mm的窜动量），确保每组托轮轴承均匀受力，避免某一组托轮长期承载或某一位置局部磨损，延长托轮及轮带的使用寿命。
4. 出入料端密封，杜绝粉尘无组织排放
陶粒冷却过程中会产生含尘废气，若密封不严，粉尘外溢将带来环保风险。本设备在进料端（接回转窑出料口）和出料端（卸料点） 均设置密封装置：
采用鱼鳞片密封+迷宫密封组合形式，适应筒体运转时的径向跳动和轴向窜动。
密封结构配合系统负压，有效降低粉尘泄漏，满足当前严格的环保排放要求，帮助客户规避环保合规风险。
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