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在废旧锂电池黑粉回收处理领域，目前主要有两种技术路线：全浸工艺（湿法冶金） 和焙烧工艺（火法+湿法联合冶金）。两者的核心区别在于：全浸工艺全程采用湿法，直接用酸和还原剂将黑粉中的有价金属一次性浸出；而焙烧工艺则先经过高温焙烧进行活化，再通过水浸或酸浸提取金属。
电池黑粉全浸工艺是指黑粉（正负极混合粉，含LiFePO₄、石墨、粘结剂等）不经过高温焙烧，直接制浆后使用硫酸+还原剂（如SO₂、H₂O₂）在70-90℃、常压条件下浸出，使Li、Fe、P等有价金属同步溶入溶液，石墨渣直接分离回收。
典型物料：磷酸铁锂（LFP）黑粉
黑粉→制浆（液固比3-5:1）→一段全浸（H₂SO₄+还原剂，70-90℃，2-4h）→压滤→浸出液（Li、Fe、P）→净化→沉锂/磷酸铁；滤渣（石墨）→水洗烘干→石墨产品
在磷矿粉造球过程中，粘结剂是关键辅助原料，其性能直接影响球团质量。现有粘结剂的主要问题如下：
| 粘结剂类型 | 主要问题 |
|---|---|
| 膨润土、腐殖酸、黏土、水玻璃 | 降低球团品位，增加炉渣量，球团硬度和热稳定性不足，易爆裂 |
| 硅酸盐、磷酸盐 | 可能导致炉内酸碱度失衡，影响电炉操控，热强度低，返粉率较高 |
郑矿机器基于多年在冶金、建材、化工等行业的工艺研发与设备制造经验，开发了低品位磷矿粉球团化工艺与装备方案。该工艺的主要特点为：
球团强度较高
能耗较低
无需添加粘结剂
进厂磷矿粉矿（0-8mm）及磷精矿粉经箱式给料机、皮带秤、皮带机输送至球磨机粉磨至200-600目。通过选粉机选出合格细粉，经袋式收尘器收集后，由提升机送入磨后粉仓储存；粗粉返回磨机再磨。
磨后细粉通过气力输送装置送入造球粉仓：
制引子：经高效造粒机制成“引子”（球核）
锅式造粒：引子通过小车送入锅式造粒机，一边补粉一边喷雾化水，料球逐渐长大至符合要求的粒度
筛分：生料球通过振动筛
大球→送至烘干系统
筛下小球→返回缓存仓，重新作为引子进入锅式造粒机
采用隧道窑进行料球烘干：
料球置于匣钵内
匣钵装卸车通过机器人自动操作
烘干热源：可利用电炉产生的黄磷尾气
烘干冷却后的料球通过皮带机输送至料场堆存
对比维度 | 全浸工艺（湿法） | 焙烧工艺（火法 + 湿法） |
核心工序 | 直接酸浸，无高温 | 350–800℃焙烧+ 后续浸出 |
温度 | 70–90℃（常压） | 350–800℃（高温） |
能耗 | 低（湿法为主） | 高（高温焙烧） |
浸出率 | Li≥90%，Fe/P≥95% | Li 85%–90%，Fe/P≥90% |
酸耗 | 高（直接溶出） | 低（焙烧活化后） |
杂质控制 | 杂质易共浸，净化难 | 脱胶彻底，杂质易分离 |
环保性 | 无烟气，废水易处理 | 有烟气（HF、VOC），需尾气处理 |
适用场景 | 磷酸铁锂黑粉、环保优先项目 | 三元 / 混合黑粉、低成本大规模项目 |
郑矿机器致力于磷矿球团化工艺技术与成套装备的研发，可提供从项目规划→工艺配方→工艺参数→工艺设计→装备设计及制造→工程安装→调试→技术培训→售后服务的全产业链及全生命周期服务。
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