堆浸法是金矿选矿中常用的低成本提金工艺，其核心挑战在于矿粉的渗透性。超细金矿粉（如200目）直接堆浸时，细粉易堵塞矿堆孔隙，导致浸出液分布不均、黄金浸出率下降，甚至造成资源浪费。
缅甸某金矿选矿企业长期面临这一工艺难题。为提升黄金回收率，该企业引入郑矿机器φ1.8×6m滚筒制粒机，将200目超细金矿粉与3%水泥混合后制成1-5mm的均匀颗粒。通过制粒预处理，矿堆孔隙率显著改善，浸出液流动更加通畅。
本项目单台设备设计产能达50吨/小时，物料在筒体内停留时间约180秒，确保混合料充分融合成球。设备投用后，生产线运行稳定，有效解决了超细粉堆浸堵塞问题，黄金浸出回收率得到显著提升。
针对超细金矿粉（200目）易扬尘、成型差、堆浸渗透性低的行业痛点，郑矿机器提供的φ1.8×6m滚筒制粒机在设计中重点突出了以下特点：
1. 科学筒体结构+充足停留时间，保障成球质量
筒体长度6m、直径1.8m，合理的长径比为物料提供充分的翻滚、混合空间。
180秒设计停留时间，确保金矿粉与水泥粘结剂充分融合，产出的1-5mm颗粒均匀密实、强度适中，在堆浸过程中不易粉化。
2. 解决细粉堆浸核心痛点，提升浸出率
制粒后的矿堆孔隙率大幅提高，浸出液可均匀渗透，避免“沟流”或“堵塞”现象。
颗粒表面的水泥壳层具有一定的机械强度，同时不影响后续氰化浸出效果，黄金浸出回收率较原矿粉直接堆浸有明显改善。
3. 50t/h连续高产，适应规模化生产
单台设备稳定产能达50吨/小时，可全天候连续自动化作业。
优化设计的进料及出料装置，有效避免堵料、空转等常见故障，保障生产线高作业率。
4. 耐磨防腐设计，适应矿山工况
金矿粉+水泥混合物具有一定的磨蚀性，核心部件（筒体衬板、叶片等）采用耐磨材质，延长设备使用寿命。
优化的密封结构减少粉尘外泄，改善作业环境。
5. 节能传动，降低运维成本
配置节能型传动系统，运行能耗较传统设计有所降低。
结构设计便于日常维护，易损件更换便捷，降低海外项目的运维难度。
从企业层面来看：
本项目助力缅甸金矿选矿企业完成生产工艺升级。通过高效标准化制粒生产，有效提升产能与成品品质，降低生产能耗及运维成本，显著提升企业生产效益与市场核心竞争力。
从行业层面来看：
项目充分验证了大型滚筒制粒设备在超细金矿粉处理场景的实用性与稳定性，完善了细粒金矿制粒工艺体系，为国内外同类金矿选矿项目的工艺优化、高效绿色生产提供了优质参考，推动矿山选矿行业精细化、标准化、高质量发展。
本项目核心设备供应商为河南郑矿机器有限公司。郑矿机器拥有60余年专业机械制造发展经验，是国家机械工业部和河南省机械电子工业厅指定的定点生产单位，现已成功转型升级为高新技术企业。公司净资产超2亿元，在环保、建材、矿山及冶金领域拥有成熟的工艺技术，具备整套设备研发、设计、生产制造能力。
郑矿机器打破单一设备供应模式，可提供从科研、设计、制造、安装、调试到运行保障的全流程一体化技术服务。凭借雄厚的综合实力与可靠的全流程服务，持续为海内外各类矿山工程项目保驾护航。
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