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1、危废处理方法
危废基本处理步骤包括分类、预处理、*终处置。金属、油脂、溶剂、染料等由回收利用价值的废物可被资源化利用；预处理包括物理法、化学法，预处理后的危废才能进入焚烧或填埋等*终处置设施中。
我国危废处理方式基本以无害化处理及资源化利用为主。资源化利用的模式为危废资源化企业向上游产废企业收取有利用价值的废物，再提纯生产为资源化产品，收入来自于销售产品，盈利受上游废物价格及下游金属价格影响。无害化处置是处置企业向产废企业收取费用，主要包括焚烧、填埋、物化，水泥窑协同处置也可列为无害化处置的方法。无害化毛利较高，焚烧毛利可达40%以上，填埋毛利50%以上。水泥窑协同处置与水泥生产共摊成本，边际成本较低。
2、无害化焚烧
无害化占比36.3%，预计2020年将提高至38.5%。2016年工业危废处置量共4430万吨，其中资源化处置量2824万吨，无害化处置量1606万吨，其中无害化占比36.3%。我们预计无害化占比继续提高：对工业企业来说，资源化废品有利可图，企业有动力处理该类废品；而无资源利用价值的应当无害化处置的危废可能被偷排。随着监管收紧，这部分危废是增量需求。
无害化中焚烧项目是主要增量产能。危废*终处置方式主要还是焚烧与填埋，其中焚烧产生的飞灰、物化后的部分产物也需填埋，填埋容量供不应求，目前送去填埋的大多是焚烧飞灰、重金属污泥等无法继续减量的废物。但填埋方式的占地因素、处置种类、立项审批等缺点都限制了其发展。东部中部城市“垃圾围城”现象严重，垃圾填埋场选址、工业废物堆积储存都是很大的问题，为城市扩张、节约土地考虑，政府部门对单一的填埋项目将会非常慎重。而焚烧能大幅减量至5%，更节约土地，更适合我国国情。根据调研结果显示，广东、上海等地的危废焚烧项目都处于满产状态，对焚烧的需求非常旺盛。危废无害化产能的增量主要来自于焚烧项目，水泥窑协同处置是补充。
危险废物的焚烧过程较复杂，主流技术还是回转窑，需要综合管理能力。回转窑因焚烧设备在转动，转速可调，操作连续，控制灵活，上料、排渣均可自动化，对固态、液态、半固态废物都能适应，是目前危废处置的主流炉型。一个典型的危废焚烧项目采用回转窑+二次燃烧室高温焚烧方法，焚烧产生的烟气经余热回收后经急冷、活性炭吸附，经布袋除尘器处理后经过酸吸收塔中和，再通过烟囱外排，焚烧残渣及飞灰采用稳定化固化后进入安全填埋场进行填埋处置。，由于危废的物理、化学性质比较复杂，不同批次危险废物的组成、热值、形状和燃烧状态都有较大的变化，同时燃烧后所产生的废气组成和废渣性质也会随之改变。因此对危废焚烧来说，除了焚烧设备技术要求较高外，对综合管理能力、员工素质的要求也较高，实力强、经验丰富的企业占有竞争优势。
危废焚烧的新技术研究与项目建设同步进行，*有希望大范围推广的技术包括：热解气化、熔盐技术、电力反应器和等离子体系统等。
热解焚烧：裂解需要较高温度，炉内燃料氧化放热或通过外部热源如换热器裂解气化垃圾。立式旋转热解气化焚烧炉在11月工信部发布的《国家鼓励发展的重大环保技术装备目录（2017版）》中被列为推广类技术；
等离子体：利用等离子体炬产生的高温热等离子体瞬时将大量能量加入废物中，高温裂解彻底，减少尾气量且清洁，还能降熔渣制成玻璃体并固化重金属等。上海环境运营的固体废物处置中心*三条焚烧生产线采用了先进的等离子体气化熔融系统，设施处置规模为30吨/天，各项尾气排放参数SO2，NOx，HCl，颗粒物二噁英等达到欧盟2000标准，直接运行成本<2000元/吨，17年5月通过了上海市科委的系统验收，未来可能被上海环境推广。
但综合来看，目前对危废焚烧来说，产能迅速提高是*一要务。更多的是对现有技术的升级改进，比如如何降低综合投资成本，如何降低能耗等运行费用，如何更好地控制尾气的排放等。
3、水泥窑协同处置
水泥窑协同处置危险废物是指将满足或经预处理后满足入窑（磨）要求的危险废物投入水泥窑或水泥磨，在进行熟料或水泥生产的同时，实现对危险废物的无害化处置的过程。水泥窑既可处置危险废物，也可处置生活垃圾等市政废物。欧美、日本等发达国家利用水泥窑协同处置固废危废的历史已超过40年，技术成熟。
水泥窑协同处置的优势在于：
项目落地运营方面：1）选址上，只需在水泥窑中选适合的，不需重新选址，节省大量前期时间，整体审批上较新的焚烧项目快一年左右；2）改造成本低，改造时间短。新建焚烧项目投资在4000元/吨左右，水泥窑协同改造成本仅1500元/吨，改造周期在6-8个月左右，较焚烧项目建设快一年以上；3）运营成本较低，危废可作为燃料，且无废渣需要处理，节省大量处置费用；4）带来可观的处置费收入。
技术方面：1）温度高，普通危废焚烧炉800-900度，而水泥回转窑内物料温度高达1450度，在此高温下，一般有机物焚毁去除率高达99.99%；2）时间长，回转窑筒体长，燃烧充分；3）水泥窑碱性环境下酸性气体被中和为稳定的盐类；4）废渣不需填埋等后续处理。
国家对于水泥窑协同处置的扶持明显，15年5月工信部、环保部等六部委联合发布《关于开展水泥窑协同处置生活垃圾试点工作的通知》；2016年上半年公示8项水泥窑协同处置固体废物试点示范项目名单；环保部16年12月发布《水泥窑协同处置固体废物污染防治技术政策》，引导水泥窑协同处置发展。2017年5月发布《水泥窑协同处置危险废物经营许可证审查指南》，规范水泥窑协同处置许可证的审批，并将*低熟料生产规模从不小于4000吨/天下降至不小于2000 吨/天。
水泥窑协同处置的限制也较多，目前全国水泥干法生产线1769条，预计可供改造的水泥生产线约150条，按每条7万吨/年的平均处置规模计算，水泥窑协同处置潜在产能约1000万吨/年。限制条件主要是1）协同处置危废需要水泥窑持续开工生产，因此该区域水泥供给过剩的不适合，该区域危废处理能力短缺的；2）项目建设必须与城市规划相符，且靠近居民区、水源地的不能选；3）《审查指南》规定窑型2000t/d以上可以进行处置危险废物，但实际操作中，危废产能大于5万吨/年的较容易过审批，一般处置危废量占水泥产量的5%，即超过3000t/d的大窑较合适。
水泥窑协同处置之前发展较慢的原因为：1）以往监管力度小，危废较少，且危废上游企业较为分散，水泥企业缺少前端收集能力，因此往往处置的是市政垃圾，而与生活垃圾焚烧发电每吨可获得的接近180元发电补贴相比，水泥窑协同处置获得的60-80元补贴十分低，在危废处置需求并不旺盛时，盈利能力较弱。2）水泥行业以往盈利不错，并不愿意投入资金、人员改造设备，也不愿意承担风险。近年来水泥行业产能过剩，水泥企业有动力增加新的业绩增长点。环保部统计截至2016年底，我国4000余家水泥企业中仅有24家企业获得了水泥窑协同处置危险废物经营许可证。截止到2017年5月底具有水泥窑协同处置危废经营许可证的水泥企业有仅35家，核准处置规模超过200万吨，尽管目前规模还较小，但是总数及核准处置规模近三年来已翻番。
危废企业与水泥企业不仅是竞争关系，更是合作关系。存在三种合作模式：1）分散联合经营模式，水泥企业和危废预处理企业分属不同的法人主体，危废在预处理中心经预处理后，运送至水泥企业直接入窑。2）分散独立经营模式，水泥企业和危废预处理中心属于同一法人主体。3）集中经营模式，在水泥生产企业厂区内对危险废物进行预处理和协同处置。
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